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Bournemouth

United Kingdom

Spécifications des matériaux
Aluminium
Nos mâts sont fabriqués en alliage d’aluminium 6060T5, les crossettes et autres éléments tubulaires en alliage 6060T6, les semelles en 5038H111, les éléments de résistance en aluminium coulé AlSi7Mg ou AlSi10Mg et les pièces décoratives en aluminium coulé AlSi13.

Ces alliages d’aluminium sont conformes aux normes de la série NF EN 755 pour les mâts coniques, les crossettes, autres pièces tubulaires et les plaques d’appui et à la norme NF EN 1706 pour les pièces en fonte d’aluminium.

Barres, tuyaux et profilés filés - 6060T5 ou T6 :
Les caractéristiques mécaniques sont obtenues par trempage et application d’enduit. Le traitement d’enduit spécifique de Valmont permet d’obtenir des caractéristiques mécaniques supérieures à la norme. L’alliage 6060 est un bon compromis entre résistance mécanique et corrosion, particulièrement adapté à l’anodisation et à la déformation à froid. De bons résultats de soudage sont obtenus avec des procédures classiques sous gaz inerte (TIG ou MIG).

Pièce en fonte d’aluminium AlSi7Mg et AlSi10Mg:
Deux procédés de coulée principaux sont utilisés – le sable ou la coquille – selon la complexité géométrique du produit, le degré de précision nécessaire aux dimensions et les quantités à produire. Selon le niveau de résistance requis, les pièces peuvent être traitées thermiquement.

Traitement de l’aluminium
Les colonnes en aluminium Valmont sont formées par effilage à froid.

Après la réception et le stockage des tuyaux en aluminium dans l’atelier de production, ils sont ensuite coupés en longueur selon les spécifications techniques des produits à fabriquer, et automatiquement placés dans un magasin pour les produits bruts. Lorsqu’ils quittent le magasin, les tuyaux sont automatiquement acheminés vers la machine à effiler.

L’opération de rétrécissement consiste à gaufrer à froid les tuyaux bruts pour leur donner la forme requise. Ce processus est appelé traitement par filage à froid. La machine à filer est constituée d’une broche et d’une poupée mobile qui fait tourner le fût brut, puis un chariot de mise en forme composé de rouleaux spécifiques le déplace et modélise le produit en suivant les spécifications techniques programmées dans la machine.

Selon la taille des produits finis, 1, 2, 3 ou 4 pièces peuvent être fabriquées à partir d’un seul fût brut. Une fois effilé, le fût brut est déplacé vers un banc de scie où il sera coupé à longueur. L’ensemble de ce processus de conicité est entièrement automatique : les modèles de produits 3D réalisés par notre bureau d’études sont directement envoyés aux commandes numériques de la machine ; l’opérateur vérifie les données puis lance le processus de production.

Cette expertise et les capacités techniques de la machine nous permettent de produire des formes complexes et d’obtenir des rapports de conicité importants.
La chaîne de production d’aluminium
Un four d’équarrissage, où les tuyaux coniques rugueux sont chauffés pendant 6 heures pour acquérir la résistance mécanique fixée par nos spécifications techniques. Les produits sont contrôlés à leur sortie du four pour s’assurer que leurs paramètres se situent bien au-dessus des valeurs minimales.

Après refroidissement, les tuyaux coniques sont redressés et envoyés à la ligne de polissage. 2 opérations de polissage sont effectuées sur 2 machines spécifiques : la première réalise un polissage rugueux et la seconde effectue la finition, ce qui confère au produit final un aspect brossé et poli.

La prochaine étape consiste à découper la porte. Le tuyau conique est maintenu par des pinces et une scie horizontale avec une lame de scie à ruban mince réalise la coupe. Ainsi la porte est parfaitement ajustée par rapport à la forme découpée dans la colonne. Sur la même machine, nous renforçons l’ouverture, si nécessaire. Cette opération consiste à dilater un tuyau de renforcement à l’intérieur du mât.

La dernière étape de cette ligne consiste à souder les semelles ; cette tâche est confiée à des soudeurs qualifiés.

Les colonnes ainsi produites sont déplacées vers une zone de stockage au sein de l’usine. Les portes d’accès sont équipées et assemblées. Toutes les opérations spécifiques jugées nécessaires sont effectuées, suivies du contrôle final avant emballage individuel et envoi au client, mise en stock ou envoi pour peinture sur notre ligne de thermolaquage.
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